रिवेटिंग प्रौद्योगिकी के प्रमुख बिंदुओं, कठिनाइयों और प्रक्रिया स्थितियों का व्यापक विश्लेषण

बोल्ट कनेक्शन संपर्क बिंदुओं के माध्यम से कई वर्कपीस का एक मजबूत और सुरक्षित कनेक्शन प्राप्त करता है। बोल्ट कनेक्शन विधियाँ तीन प्रकार की होती हैं: चल, स्थिर और सीलिंग। मानक प्रक्रिया में ड्रिलिंग, काउंटरबोरिंग, डिबुरिंग, ड्राइविंग स्क्रू, क्लैम्पिंग और रिवेट हेड बनाना शामिल है। स्विंगिंग रोलिंग बोल्ट कनेक्शन तकनीक पेश किए जाने के बाद, इसमें उच्च परिशुद्धता, कम शोर और कम ऊर्जा खपत के फायदे हैं, और यह हल्के विषम धातुओं के प्रसंस्करण के लिए व्यापक रूप से लागू है। विभिन्न इलेक्ट्रॉनिक नियंत्रण घटकों के उत्पादन में, विषम प्रवाहकीय सामग्रियों को जोड़ने की मांग बढ़ती जा रही है। विद्युत संपर्क रिवेटिंग असेंबली, अपनी उच्च कनेक्शन शक्ति और जटिल संरचनाओं के अनुकूल होने के लाभ के साथ, विद्युत घटकों के लिए मुख्य प्रसंस्करण समाधान बन गई है।

नए इलेक्ट्रॉनिक नियंत्रण घटकों के अनुसंधान और विकास चरण के दौरान, अक्सर कई प्रक्रिया बाधाओं का सामना करना पड़ता है। कुछ ट्रांसमिशन - प्रकार के विद्युत घटकों में मूल रूप से थ्रेडेड असेंबली का उपयोग किया जाता है, जिसमें रिवेटिंग के लिए परिपक्व उत्पादन अनुभव का अभाव होता है, जिससे रिवेटिंग उत्पादन योजना में सीधे परिवर्तित करना मुश्किल हो जाता है। साथ ही, समर्पित रिवेटिंग उपकरण अपर्याप्त रूप से सुसज्जित है, और संशोधन के बाद सामान्य प्रेस मशीन की दबाव आउटपुट नियंत्रण सटीकता खराब है। समर्थन करने के लिए कोई निश्चित पोजिशनिंग टूलींग नहीं है, जिसके परिणामस्वरूप बड़े पोजिशनिंग विचलन और दोष बनाने की प्रवृत्ति होती है, जो सीधे सिल्वर कॉन्टैक्ट रिवेटेड कॉपर असेंबली उत्पादों की कनेक्शन स्थिरता और बैच स्थिरता को प्रभावित करती है।

रिवेट आकारों का मिलान रिवेटिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए मूलभूत शर्त है। रिवेट रॉड की लंबाई शीट सामग्री की कुल मोटाई से बिल्कुल मेल खाना चाहिए। यदि छड़ बहुत लंबी है, तो वह दब जाएगी और क्षतिग्रस्त हो जाएगी; यदि यह बहुत छोटा है, तो यह एक पूर्ण कीलक सिर बनाने में सक्षम नहीं होगा, और यह प्रवाहकीय सब्सट्रेट के संपीड़न और घर्षण का कारण भी बनेगा। अपर्याप्त विनिर्देश मिलान से संपर्क वियोग और ढीला होने का जोखिम काफी बढ़ जाएगा। योग्य विद्युत संपर्क रिवेट असेंबली के स्थिर उत्पादन को सुनिश्चित करने के लिए उपयुक्त कीलक विनिर्देशों का सख्ती से चयन करना पहला नियंत्रण कदम है।

छिद्रों की मशीनिंग सटीकता सीधे कीलक संरचना की ताकत निर्धारित करती है। छेद का व्यास कीलक रॉड के व्यास से 5% से 7% बड़ा होने की अनुशंसा की जाती है। अत्यधिक गैप के कारण कीलक रॉड झुक सकती है, जिससे प्रवाहकीय घटक का बंधन बल कमजोर हो सकता है। कीलक को झुकने और विकृत होने से बचाने के लिए छेद की आंतरिक दीवार को सीधा सुनिश्चित करने की आवश्यकता है। छेद प्रसंस्करण पूरा होने के बाद, शीट की संपर्क सतह में धातु के मलबे के मिश्रण से बचने के लिए गड़गड़ाहट को अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए। यह इलेक्ट्रिकल सिल्वर कॉन्टैक्ट रिवेट्स कॉपर कॉन्टैक्ट असेंबली प्रक्रिया के दौरान अंतराल में असामान्य संपर्क प्रतिरोध और गर्मी उत्पन्न होने जैसे दोषों को कम कर सकता है।

संपूर्ण रिवेटिंग टूलींग को समाक्षीयता और सटीकता मानकों को सख्ती से पूरा करने की आवश्यकता है। टूलींग के आयाम, रिवेटिंग हेड की चिकनाई, रिवेटिंग उपकरण, सहायक स्थिरता और रिवेट की धुरी का संरेखण होना आवश्यक है। यदि अक्ष ऑफसेट है, तो कीलक सिर विलक्षण रूप से झुक जाएगा, प्रवाहकीय घटक के चांदी मिश्र धातु की सतह को खरोंच देगा और संपर्क संचालन प्रदर्शन को नुकसान पहुंचाएगा। उच्च परिशुद्धता मानकीकृत टूलींग प्रभावी रूप से उपस्थिति और विद्युत दोषों से बच सकती है और विद्युत रिवेटेड संपर्क उप-असेंबली के दीर्घकालिक स्थिर कनेक्शन को सुनिश्चित कर सकती है।

वर्कपीस के क्लैम्पिंग बल को उचित सीमा के भीतर नियंत्रित करने की आवश्यकता है। अपर्याप्त क्लैम्पिंग बल और शीटों के बीच अवशिष्ट धातु मलबे के कारण रिवेटिंग गैप और रिवेट का असामान्य विस्तार होगा। अत्यधिक क्लैम्पिंग बल के कारण छेद के चारों ओर की धातु संकुचित और विकृत हो जाएगी, जिससे प्रवाहकीय संरचना को नुकसान पहुँचेगा। उत्पादन से पहले, वर्कपीस की संपर्क सतह से अशुद्धियों को हटा दें, और असेंबली विफलता से बचने और दोषपूर्ण कॉपर कैरियर रिवेटेड सिल्वर संपर्क असेंबली के अनुपात को कम करने के लिए क्लैंपिंग बल को समान रूप से समायोजित करें।

रिवेटिंग दबाव और प्रभाव आवृत्ति को मानकीकृत और नियंत्रित करने की आवश्यकता है। अत्यधिक दबाव के कारण कीलक का सिर चपटा हो जाएगा और शीट विकृत हो जाएगी। अपर्याप्त दबाव के परिणामस्वरूप कीलक सिर का अधूरा निर्माण होगा, और बार-बार दबाव डालने से कीलक सख्त और टूट जाएगी। उत्पादन के दौरान, लोड को दबाव सेंसर द्वारा वास्तविक समय में नियंत्रित किया जाता है, जिससे एक सफल गठन प्राप्त होता है और कई प्रभावों के कारण होने वाली सामग्री क्षति को कम किया जाता है, जिससे प्रभावी ढंग से प्रिसिजन स्टैम्प्ड रिवेटेड कॉन्टैक्ट असेंबली का स्थायित्व बढ़ जाता है।

संक्षेप में, कीलक विशिष्टताएं, छेद मशीनिंग सटीकता, टूलींग सांद्रता, क्लैम्पिंग बल और कीलक दबाव पांच प्रमुख कारक हैं जो संयुक्त रूप से कीलक उत्पाद की गुणवत्ता निर्धारित करते हैं। रिवेटिंग घटकों की आयाम, प्रवाहकीय प्रदर्शन और स्थायित्व के लिए सख्त आवश्यकताएं होती हैं। पूरी उत्पादन प्रक्रिया के दौरान सभी प्रक्रिया मापदंडों को सख्ती से नियंत्रित करके ही रिले और माइक्रोस्विच जैसे विभिन्न विद्युत नियंत्रण घटकों की बड़े पैमाने पर उत्पादन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए स्थिर और विश्वसनीय सिल्वर मिश्र धातु संपर्क रिवेटिंग पार्ट्स का लगातार उत्पादन किया जा सकता है।

हम के उत्पादन का मानकीकरण करते हैंविद्युत संपर्क रिवेटिंग असेंबली, संपूर्ण रिवेटिंग प्रक्रिया नियंत्रण मानकों का सख्ती से पालन करें, रिवेट, छेद और टूलींग मापदंडों से सटीक रूप से मेल खाएं, रिवेटिंग की उत्कृष्ट समाक्षीयता प्राप्त करें, बिना ढीले हुए मजबूत कनेक्शन, स्थिर संपर्क प्रतिरोध, और औद्योगिक नियंत्रण, वाहन {{0}माउंटेड और घरेलू उपकरणों में विभिन्न स्विच घटकों के साथ अनुकूलता प्राप्त करें। यह अनुकूलन के लिए कई विशिष्टताओं का समर्थन करता है और संपर्क हीटिंग, गलत कनेक्शन और अन्य दोषों को काफी कम करता है। नमूना उत्पादन, बैच खरीद और अनुकूलन आवश्यकताओं वाले इंजीनियरों और क्रय कर्मियों का किसी भी समय परामर्श और सहयोग के लिए स्वागत है।