पाउडर कोटिंग में संतरे के छिलके के दोष का विश्लेषण: कोटिंग के समय कॉपर बसबार्स की लेवलिंग और उपस्थिति गुणवत्ता में सुधार कैसे करें?
Jun 09, 2026
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औद्योगिक कोटिंग के क्षेत्र में, कोटिंग की उपस्थिति गुणवत्ता सीधे उत्पाद के अंतिम दृश्य प्रभाव और सुरक्षात्मक प्रदर्शन को प्रभावित करती है। संतरे का छिलका, या सूक्ष्म तरंगें, कोटिंग प्रक्रिया के दौरान लेवलिंग की समस्या को दूर करना एक आम और कठिन समस्या है। संतरे का छिलका आम तौर पर 0.1 मिमी और 10 मिमी के बीच के आयाम वाली एक लहरदार संरचना को संदर्भित करता है, जो उच्च चमक वाली सतहों पर लहरदार, बारी-बारी से प्रकाश और अंधेरे क्षेत्रों के रूप में दिखाई देता है। ऊंची चमक वाली सतहों पर यह लहरदार संरचना पेंट की परत को धब्बेदार और बिना समतल दिखाई देती है। विशेष रूप से कोटिंग पर कॉपर बसबार्स लगाते समय, तरल कोटिंग्स की तुलना में पाउडर कोटिंग्स को गीला करने और फिल्म के प्रवाह में सुधार करने के लिए सॉल्वैंट्स की कमी के कारण सतह के दोषों को दूर करना अधिक कठिन होता है; इसलिए, संतरे के छिलके को नियंत्रित करना विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।
लेवलिंग गुणों का सटीक आकलन करने के लिए, उद्योग आम तौर पर दृश्य निरीक्षण और आकार माप विधियों को नियोजित करता है। दृश्य निरीक्षण में, नमूना एक दोहरी ट्यूब फ्लोरोसेंट लैंप के नीचे रखा जाता है, और परावर्तित प्रकाश की स्पष्टता को देखकर गुणात्मक विश्लेषण किया जाता है। खराब प्रवाह क्षमता के परिणामस्वरूप लैंप से धुंधला प्रतिबिंब आएगा, जबकि उच्च प्रवाह क्षमता वाले उत्पाद स्पष्ट प्रतिबिंब उत्पन्न करेंगे। आकार माप सतह के आकार को रिकॉर्ड करने के लिए एक अत्यधिक संवेदनशील जांच का उपयोग करता है, जो पिनहोल, क्रेटर या दूषित पदार्थों के कारण होने वाली खुरदरापन और खराब प्रवाह क्षमता के कारण संतरे के छिलके के बीच तुरंत अंतर करता है। पाउडर लेपित बस बार्स के लिए, सतह की अनियमितताएं समग्र दृश्य स्वरूप पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालती हैं; यहां तक कि उच्च चमक भी इन सूक्ष्म अनियमितताओं के कारण होने वाले दृश्य दोषों को छुपा नहीं सकती है।
पाउडर कोटिंग्स की फिल्म बनाने की प्रक्रिया में तीन चरण शामिल हैं: पिघला हुआ ढेर, प्रवाह फिल्म का निर्माण और समतलन। एक पूर्व निर्धारित तापमान पर गर्म करने से पाउडर के कण पिघलते हैं, एकत्रित होते हैं और प्रवाहित होते हैं, अंततः रासायनिक रूप से एक उच्च {{3}आण्विक भार वाली कोटिंग फिल्म बनाने के लिए आपस में जुड़ जाते हैं। फिल्म के प्रवाह और उपस्थिति को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारकों में राल की पिघली हुई चिपचिपाहट, सिस्टम की सतह का तनाव और फिल्म की मोटाई शामिल है। एपॉक्सी कोटिंग पाउडर बसबार अनुप्रयोगों के लिए, पिघली हुई चिपचिपाहट इलाज के तापमान, इलाज की गति और हीटिंग दर पर निर्भर करती है। सतह के तनाव और अंतर-आणविक आकर्षण के बीच का अंतर समतलन की डिग्री निर्धारित करता है। यदि पिघली हुई चिपचिपाहट बहुत अधिक है या सतह का तनाव बहुत कम है, तो यह कोटिंग फिल्म के प्रवाह में बाधा उत्पन्न करेगा, जिससे संतरे के छिलके का प्रभाव होगा।
पाउडर कोटिंग की अंतर्निहित विशेषताएं संतरे के छिलके के निर्माण पर निर्णायक प्रभाव डालती हैं। राल आणविक भार का चुनाव महत्वपूर्ण है। जबकि उच्च आणविक भार रेजिन में मौसम प्रतिरोध अच्छा होता है, पिघली हुई अवस्था में उनकी उच्च चिपचिपाहट समतल करना मुश्किल बना देती है। इसके अलावा, पाउडर का कण आकार वितरण सीधे लेवलिंग प्रदर्शन को प्रभावित करता है। जब 75 माइक्रोमीटर से बड़े पाउडर कणों का अनुपात बहुत अधिक होता है, तो बड़े कणों को पिघलने में लंबा समय लगता है, जिसके परिणामस्वरूप आसानी से संतरे का छिलका निकल जाता है। एपॉक्सी पाउडर इंसुलेटेड बेंडिंग कॉपर बसबार के उत्पादन में, लेवलिंग एजेंटों का अनुचित चयन या फॉर्मूलेशन में असमान रंगद्रव्य फैलाव भी असंगत पिघलने और लेवलिंग गति का कारण बन सकता है, जिसके बाद संतरे के छिलके और यहां तक कि पिनहोल जैसे सतह दोष भी हो सकते हैं।
संतरे के छिलके से बचने के लिए कोटिंग उत्पादन में उपकरण की स्थिति और प्रक्रिया पैरामीटर नियंत्रण भी महत्वपूर्ण हैं। स्प्रे गन नोजल के खराब होने से परमाणुकरण खराब हो जाता है, जिससे वर्कपीस की सतह पर पाउडर की मोटाई बढ़ जाती है और समतल करना मुश्किल हो जाता है। टिनड कॉपर बसबार के छिड़काव के दौरान, यदि हैंगर विकृत हो जाता है और वर्कपीस विक्षेपित हो जाता है, तो स्प्रे गन के करीब के क्षेत्रों में संपीड़ित हवा के प्रभाव के कारण तरंगें विकसित होंगी, जबकि दूर के क्षेत्रों में अत्यधिक पतली कोटिंग के कारण खराब लेवलिंग होगी। इसलिए, नोजल स्केल को नियमित रूप से साफ करना, विकृत हैंगर को तुरंत बदलना और यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि स्थिर छिड़काव स्थिति बनाए रखने के लिए वर्कपीस की सतह स्प्रे गन के लंबवत रहे।
इलाज की प्रक्रिया के दौरान प्रक्रिया की स्थिति संतरे के छिलके के निर्माण पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालती है। यदि समतल करने का समय बहुत कम है, तो राल अणुओं को पर्याप्त समतल करने से पहले एक क्रॉसलिंकिंग प्रतिक्रिया से गुजरना होगा, जिससे समतलन प्रभाव बाधित हो जाएगा। इंसुलेटेड कोटिंग टिनड सॉलिड कॉपर बसबार कनेक्टर की बेकिंग प्रक्रिया के दौरान, यदि हीटिंग दर बहुत तेज है, तो यह ऊर्ध्वाधर सतहों पर तरंगें बढ़ा देगी। इसलिए, वर्कपीस की सतह के तापमान को सख्ती से नियंत्रित करना, पाउडर पिघलने बिंदु क्षेत्र में हीटिंग दर को उचित रूप से धीमा करना और एक चिकनी कोटिंग सतह प्राप्त करने और संतरे के छिलके की घटना को कम करने के लिए समतल समय को बढ़ाना आवश्यक है।
कोटिंग और उपकरण कारकों के अलावा, निर्माण वातावरण भी उतना ही महत्वपूर्ण है। बसबार बॉन्डेड पाउडर कोटिंग में, पाउडर छिड़काव कक्ष में अत्यधिक वेंटिलेशन के कारण अत्यधिक उच्च वायु प्रवाह पाउडर कणों की गति को बदल सकता है, जिसके परिणामस्वरूप असमान पाउडर आसंजन मोटाई हो सकती है। इसके अलावा, वर्कपीस की असमान सतह पाउडर लेवलिंग में बाधा उत्पन्न कर सकती है। इसलिए, कोटिंग के समतल गुणों और उपस्थिति गुणवत्ता में व्यापक सुधार के लिए पाउडर छिड़काव कक्ष में वेंटिलेशन को ठीक से नियंत्रित करना और वर्कपीस के किसी भी असमान क्षेत्र को रेत देना आवश्यक है।
बसबार एपॉक्सी कोटिंग लगाते समय, पाउडर निर्माता के अनुशंसित वर्कपीस तापमान और समय का पालन करना महत्वपूर्ण है। ओवन तापमान ट्रैकर का उपयोग करके वास्तविक तापमान प्रोफ़ाइल को मापना पूर्ण इलाज सुनिश्चित करने का एकमात्र तरीका है। कम मात्रा में इलाज करने से प्रदर्शन में गिरावट आती है, जबकि अधिक मात्रा में इलाज करने से चाक या रंग खराब हो सकता है। स्प्रे वोल्टेज और एटमाइजिंग गैस दबाव के बीच संतुलन को अनुकूलित करने से कोटिंग की एकरूपता में प्रभावी ढंग से सुधार होता है, पाउडर कोटिंग ईवी बसबार के उत्पादन में संतरे के छिलके का प्रभाव कम होता है और उत्कृष्ट इन्सुलेशन और सुरक्षा प्रदर्शन सुनिश्चित होता है।
इंसुलेटेड एपॉक्सी पाउडर कोटिंग सतह के साथ एक आदर्श बसबार प्राप्त करने के लिए, विभिन्न निर्माताओं से एक ही रंग के पाउडर के मिश्रण से बचना आवश्यक है। पिघले प्रवाह के दौरान मिश्रित पाउडर की गति और सतह के तनाव में भिन्नता के कारण फॉर्मूलेशन और कच्चे माल के चयन में अंतर सीधे तौर पर संतरे के छिलने का कारण बन सकता है। इसके अलावा, उपयोग किए गए पुनर्नवीनीकरण पाउडर के अनुपात को ठीक किए गए पाउडर कणों को समग्र लेवलिंग प्रभाव को प्रभावित करने से रोकने के लिए सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए, यह सुनिश्चित करते हुए कि एपॉक्सी पाउडर इन्सुलेशन के साथ कॉपर बसबार्स की अंतिम उपस्थिति और प्रदर्शन इष्टतम मानकों को पूरा करते हैं।
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